16 SEPTIEMBRE 2024, TIERRA Sellada
Queridos amigos el día de hoy continuaremos con el resumen de nuestro libro de Ash Glazes de Kim Byung Ouk, el texto de hoy está orientado principalmente a la materia prima que se utilizarán en las posteriores fórmulas de vidriados y una primera receta. Espero sea útil.
Hablemos de Cenizas
En el análisis de objetos cerámicos arqueológicos, Kim Byung menciona que se puede determinar más de 12 variaciones de celadón, debido a la proporción de las cenizas, así como su origen. Actualmente los ceramistas que reproducen la alfarería tradicional en Corea guardan especial cuidado con la hora, el lugar y el tipo de árbol del cual obtienen la ceniza utilizada para el glaseado. Ya que en la reproducción de cerámica tradicional las cenizas juegan un papel muy importante.
Hace algunos siglos atrás en Corea, como habíamos mencionado, se conoció como lejía al vidriado hecho con arcilla medicinal y cenizas. El proceso para su fabricación se lo hacía con las cenizas que se obtenían después de quemar la madera, las cuales se lavaban con agua varias veces para eliminar los componentes alcalinos que estos contienen. Después se las filtraba a través de un tamiz fino, se la secaba y se las refinaba hasta convertirlas en polvo. Finalmente, se las mezclaba con arcilla en una proporción de aproximadamente 6:4 y se homogeneizaba la mezcla agregando ceniza de pino, tomada del recipiente donde se quemaba la leña para encender el horno. Cabe señalar que cada región tenía una receta diferente, que variaba no solo de acuerdo al tipo de ceniza utilizada sino también de la materia prima que se podía encontrar en el lugar.
Tipos de cenizas
En este sentido, el autor hace referencia a tres tipos de cenizas que se distinguían antiguamente a la hora de elaborar los glaseados Jae Yu, así tenemos:
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Cenizas diversas
Son aquellas obtenidas de la quema de la cerámica. Tienen un alto contenido de cal, potasio, carbonato de sodio, alúmina, ácido salicílico, ácido fosfórico, óxido de magnesio y óxido de hierro.
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Chohee
Podemos distinguir dos tipos: gramíneas y legumbres. Se hace esta distinción porque las gramíneas de tallos fuertes contienen mucho ácido salicílico SiO2, mientras que las legumbres contienen mucha caliza CaO, por lo que su composición es diferente.
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Cenizas de madera
Estos contienen mucha cal, esta es su característica. Las cenizas de madera representativas son del roble y del pino. Algo que se debe tomar en cuenta a la hora de obtener ceniza de la madera, es que aquella quemada en bruto proporciona una ceniza de alta calidad que da un buen brillo.
Para actualizar esta clasificación, Kim propone una nueva categorización de acuerdo a su composición según análisis recién obtenidos:
Proceso de experimentación
En el libro de Jae Yu, Kim Byung Ouk expone una investigación de laboratorio que realizó para encontrar cuál es la composición más adecuada para el desarrollo de este esmalte. Ya que en la antigüedad estas recetas eran recelosamente cuidadas por los distintos talleres, y por ende no son ampliamente conocidas. En cuanto al proceso de experimentación el autor hizo en primer lugar un muestreo de 7 esmaltes bases siguiendo el método de Seger. Y con base en los resultados obtenidos las fórmulas con mejor desarrollo de color y temperatura de cocción que se utilizaron posteriormente para la elaboración de los esmaltes finales.
Pero antes de sumergirnos en las fórmulas que usamos Kim, revisamos brevemente que componentes usó el autor y cuáles son sus recomendaciones, no debemos olvidar que todas estas observaciones son hechas para trabajar a alta temperatura.
✏️Materia prima para la experimentación
Feldespato (R2O Al2O3 6 SiO2)
Existen varios tipos de feldespatos. Sin embargo, los más utilizados son el sódico y el potásico. El sódico se usa principalmente para esmaltes de cocción de 1150°C, y el potásico se utiliza arcillas y esmaltes de cocción de 1220°C, para este experimento se usa feldespato potásico.
Caolín Al2O3 2SIO2 2H2O
El grado de refractariedad es SK32 (1710°C), en comparación con otras arcillas, tiene menos impurezas, granos más grandes y buen color cocido, pero baja plasticidad. En esmaltes suspende el desplazamiento y suprime la contracción. Cuando la contracción por secado es grande, parte de ella puede calcinarse antes de su uso.
Piedra caliza CaCO3
Agregar piedra caliza a la pasta cerámica aumenta la contracción, reduce la porosidad, aumenta la transmisión de luz y la resistencia mecánica. Además, si se añade mucha piedra caliza al vidriado, la dureza de este aumenta y la opacidad se debilita.
Estaño SnO2
Tiende a ayudar en el desarrollo de óxidos coloreados, se recomienda usarlo en combinación con el óxido de circonio, y agregar aproximadamente un 5% al esmalte para mejorar el color y la condición de la superficie. Materias primas alternativas similares incluyen ceniza de hueso y fosfato de calcio.
Arcilla en bolas Al2O3 2SiO2 2H2O
Es una arcilla de caolín altamente plástica producida en el reino unido, es una arcilla secundaria representativa creada por sedimentación. Cuando se usa en pasta, aumenta la plasticidad y la resistencia al fuego, y cuando se usa en vidriados fortalece la adherencia, lo que hace conveniente para vidriar.
Bentonita Al2O3 4SiO2 9H2O
Cuando se agrega a las pastas cerámicas aumenta su plasticidad. Especialmente durante el moldeo por inyección. Resistencia proporciona a la pasta en seco, facilitando el moldeado y el desmoldeado. Agregar el 3% al esmalte aumenta la adherencia al aplicar. Si se excede la cantidad adecuada, se inhibe el desarrollo del color debido al hierro que contiene.
Sílice SiO2
Es una materia prima ampliamente utilizada en la cerámica que a esta se la denomina la industria del silicato y su temperatura de fusión es de 1720 °C. En los esmaltes su función es aumentar el punto de fusión, mejorar la resistencia al calor y la resistencia química. También reduce la fluidez y el coeficiente de expansión térmica y mejora el brillo.
Dolomita CaCO3 MgCO3
Aunque es similar a la piedra caliza en apariencia, tiene un amplio rango de cocción, es de grano grueso y es una materia prima que reduce el coeficiente de resistencia al calor. Cuando se añade entre un 10 y 25 % al esmalte base, se forman pequeños cristales y también se utiliza para craquelar el esmalte. Además, tiene un alto punto de fusión para evitar la contaminación.
Silicato de circonio ZrO2 SiO2
Utilizado principalmente para prevenir grietas en la superficie del esmalte, aumenta la dureza de la superficie del esmalte. Cuando se usa junto con talco, se puede obtener un esmalte más estable. Además, se puede mejorar la blanca añadiendo aproximadamente un 5%.
Óxido de titanio TiO2
Se usa a menudo en esmaltes mate y cristalinos.
Talco 3MgO 4SiO2
Cuando se usa en pasta, proporciona resistencia al calentamiento y enfriamiento rápido, por lo que a menudo se usa para pastas de raku resistentes al calor. Cuando se usa con silicato de circonio, se puede obtener un esmalte mate de buena blancura. La cantidad apropiada a agregar es 10% talco y 5% de circonio. Si se agrega demasiado al esmalte, la fluidez disminuye, lo que deja marcas en el objeto después de la aplicación y puede desprenderse fácilmente.
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Fórmulas de base de esmalte
Como lo habíamos mencionado anteriormente se realizaron siete fórmulas base de experimentación, las cuales fueron nombradas de acuerdo al componente predominante, y así tenemos:
En esta ocasión amigos por tratarse de un tema tan extenso, veremos la formulación de la primera receta:
Esmalte talco 1250°C, oxidación (%)
El autor señala que la fórmula 5 es la más indicada pues tiene un amplio rango de cocción y un buen efecto blanco lechoso sobre porcelana blanca. Además, es adecuado para el uso diario.
Amigos, no olviden que la fórmula que vimos hoy y las que estaremos viendo en la próxima publicación, son fórmulas base a las cuales se agregará ceniza para observar su comportamiento. Esta es una de las formas que el autor encontró como acercarse a Jae Yu. Sin embargo, no es la única. Sin más que decirme despido de ustedes y hasta la próxima semana, no olviden disfrutar y experimentar con la amada cerámica.
Bibliografía
Jae Yu, Kim Byung Ouk, página 34, 11, 23, 31.
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